电镀行业

一、臭气来源

• 前处理阶段：包括除油、除锈、酸洗、活化等步骤。
  • 除油时使用碱性除油剂（含氢氧化钠、碳酸钠等）或有机溶剂（如三氯乙烯、煤油），可能挥发氨气（碱性条件下有机物分解产生）或有机溶剂蒸气；
  • 酸洗（去除氧化皮）常用盐酸、硫酸、硝酸等，挥发产生酸雾；
  • 活化处理（如用氟化物溶液）会释放氟化氢气体。
• 电镀阶段：不同镀种（镀铬、镀锌、镀镍、镀铜等）的镀液成分差异较大，均可能产生异味：
  • 镀铬时使用铬酐（CrO₃），酸性镀液挥发铬酸雾（含 Cr⁶⁺，刺激性气味）；
  • 酸性镀锌、镀镍过程中，镀液中的有机酸（如柠檬酸）、有机胺类添加剂（如光亮剂）挥发产生异味；
  • 碱性镀液（如氰化物镀铜）可能因氰化物水解或与酸反应，释放微量氰化氢（剧毒，有苦杏仁味）；
  • 部分工艺使用硫脲、硫代硫酸盐等含硫添加剂，可能分解产生硫化氢。
• 后处理阶段：包括钝化（如铬酸盐钝化）、清洗、干燥等。钝化液（如铬酸、硝酸溶液）挥发酸雾；清洗水若含残留药剂，挥发后产生异味。
• 辅助环节：镀液配制、槽液更换、废液暂存及处理（如中和、沉淀）过程中，药剂挥发或反应产生气体；设备密封不严（如镀槽、管道、废气收集罩泄漏）导致气体逸散。

二、主要恶臭因子

• 酸性气体及酸雾：
  • 氯化氢（HCl）：来自盐酸酸洗，具有强烈刺激性酸味；
  • 硫酸雾（H₂SO₄）：来自硫酸酸洗或硫酸盐镀液，有腐蚀性气味；
  • 硝酸雾（HNO₃）：来自硝酸酸洗或钝化，散发辛辣刺激性气味；
  • 铬酸雾（H₂CrO₄）：来自镀铬工艺，有刺激性异味，且含毒性。
• 含硫化合物：
  • 硫化氢（H₂S）：来自含硫添加剂分解或废液处理，有腐蛋味；
  • 二氧化硫（SO₂）：可能来自硫酸还原反应，有刺激性臭味。
• 碱性气体：
  • 氨气（NH₃）：来自碱性除油剂或有机胺类添加剂，有强烈氨味。
• 挥发性有机物（VOCs）：
  • 三氯乙烯、四氯乙烯（溶剂除油时挥发，有特殊溶剂味）；
  • 有机胺、醛类（镀液中的光亮剂、整平剂挥发，有刺激性异味）。
• 其他：
  • 氰化氢（HCN）：来自氰化物镀液的异常反应或泄漏，有苦杏仁味（剧毒，嗅觉阈值低）；
  • 氟化氢（HF）：来自氟化物活化处理，有刺激性气味。

三、浓度范围

• 酸性气体：
  • 盐酸酸洗槽周边：氯化氢浓度通常为 5~50 mg/m³，通风不良时可达 100 mg/m³ 以上；
  • 镀铬槽附近：铬酸雾浓度约 0.1~5 mg/m³（需严格控制，因含毒性）；
  • 硝酸钝化区：硝酸雾浓度约 1~10 mg/m³。
• 含硫化合物：
  • 硫化氢在含硫添加剂使用或废液处理区：浓度一般为 0.1~5 mg/m³，偶发泄漏时可能达 10 mg/m³ 以上（超过安全阈值）。
• 氨气：碱性除油槽周边浓度约 1~10 mg/m³，通风良好时可降至 0.5 mg/m³ 以下。
• VOCs：溶剂除油工位周边，三氯乙烯等浓度约 5~30 mg/m³，若为封闭空间可能更高。
• 氰化氢：正常工艺中极少挥发，仅在异常泄漏时检出，浓度通常低于 0.1 mg/m³（但需警惕其剧毒特性）。

四、恶臭的分布

• 前处理区：是臭气最集中的区域之一。
  • 酸洗槽（盐酸、硫酸）周边以酸性气体（氯化氢、硫酸雾）为主，异味沿槽体周边扩散，距离越近浓度越高；
  • 溶剂除油工位周边被 VOCs（如三氯乙烯）气味覆盖，若为敞口槽，异味可扩散至整个前处理车间。
• 电镀车间：异味随镀种不同而差异显著。
  • 镀铬生产线附近因铬酸雾扩散，存在刺激性异味，且因铬酸雾密度较大，易在车间下部积聚；
  • 酸性镀镍、镀锌槽周边以有机酸添加剂挥发的异味为主，混合少量酸雾气味；
  • 碱性镀槽（如氰化物镀铜）周边可能闻到微弱氨味或苦杏仁味（氰化氢，需警惕）。
• 后处理及废水区：
  • 钝化槽（如铬酸盐钝化）周边有硝酸雾或铬酸雾气味；
  • 废液暂存池、中和反应池周边因药剂挥发（如酸、碱、硫化物），异味复杂，夏季高温时更明显。
• 厂区及周边：
  • 若废气收集处理系统效率不足，尾气排放口周边可检测到低浓度酸性气体或 VOCs，下风向区域因扩散略有升高；
  • 车间门窗、设备缝隙逸散的气体，会导致厂区内部异味弥漫，尤其在通风不良的厂房内更为突出。